OEMs und andere produzierende Gewerbe müssen sich heutzutage mehr denn je überlegen, wie sie ihre Gesamtanlageneffektivität (GEFF bzw. Overall Equipment Effectiveness/OEE) steigern können. Eine Möglichkeit, dies zu erreichen, ist Total Productive Maintenance (TPM). Die präventive Instandhaltung zielt darauf ab, Betriebsunterbrechungen zu vermeiden und die Produktivität zu maximieren. In diesem Artikel gehen wir auf die Vorteile von TPM und die notwendigen Schritte zur Einführung ein. Außerdem zeigen wir Ihnen, wie Sie die praktische Umsetzung mit digitalen Tools erleichtern, um das Potenzial von TPM in Ihrem Unternehmen mit überschaubarem Aufwand zu nutzen.
Definition: Was ist Total Productive Maintenance (TPM)?
Total Productive Maintenance (TPM) ist ein proaktives Instandhaltungskonzept, das sich auf die Maximierung der Produktivität und Effizienz eines Fertigungs- oder Produktionsprozesses konzentriert. Dabei werden alle Mitarbeiter in den Instandhaltungsprozess einbezogen – nicht nur die Techniker, sondern explizit unter anderem auch die Werker, die beispielsweise Reinigungs- und Schmierarbeiten und sogar kleine Wartungsarbeiten im Zuge ihrer täglichen Arbeit absolvieren. Dieser Aspekt ist ganz wichtig und erfordert den Aufbau einer eigenen Unternehmenskultur, in der jeder aktiv und aus eigenem Antrieb Verantwortung übernimmt.
Ziel der präventiven Instandhaltung ist es, Verschwendung und Ineffizienzen im Produktionsprozess zu erkennen und zu beseitigen und dadurch die Gesamtanlageneffektivität (GEFF bzw. Overall Equipment Effectiveness/OEE) zu verbessern. Parallelen gibt es dabei zu den Konzepten Kaizen und Lean Production.
Welche Vorteile ergeben sich durch die Einführung von TPM?
Einer der Hauptvorteile der Einführung von TPM ist das Potenzial für eine erhebliche Steigerung der Gesamtanlageneffektivität. Laut einer Studie des Japan Institute of Plant Maintenance) können Unternehmen ihre GEFF mithilfe von TPM um durchschnittlich 20 bis 30 Prozent steigern. Spitzenwerte liegen sogar bei einer um 50 bis 60 Prozent höheren OEE.
Wie kommen diese massiven Verbesserungen durch die Einführung von TPM in einem Fertigungs- oder Produktionsbetrieb zustande?
Werfen wir einen Blick auf die fünf wichtigsten Vorteile:
- Steigern Sie die Zuverlässigkeit Ihrer Anlagen
TPM ermöglicht es Ihnen, potenzielle Geräteausfälle zu erkennen, bevor sie auftreten. Dadurch laufen die Maschinen zuverlässiger. In der Folge verringern sich die Ausfallzeiten.
- Verbessern Sie Ihre Effizienz
Durch TPM können Sie aufdecken, an welchen Stellen Ihrer Produktionsprozesse Material, Zeit und Manpower verschwendet werden. Dadurch werden Ihre Prozesse smoother – mit deutlichen positiven Auswirkungen auf Ihre Gesamteffizienz.
- Optimieren Sie Ihre Produktqualität
Die Einbindung aller Mitarbeiter in den Instandhaltungsprozess bedeutet zugleich eine Ausweitung des Qualitätsmanagements. Mögliche Schwächen in den Produktionsabläufen werden schneller erkannt und gebannt. Das kommt Ihrer Produktqualität zugute.
- Senken Sie Ihre Instandhaltungskosten
Durch die proaktive Behebung potenzieller Anlagenausfälle senken Sie Ihre Instandhaltungskosten. Denn der am günstigsten zu behebende Schaden ist derjenige, der gar nicht erst eintritt.
- Gehen Sie auf Nummer sicher
Durch TPM können Sie potenzielle Sicherheitsrisiken schon frühzeitig erkennen und eliminieren. Das erhöht die Sicherheit für Maschinen und Personal.
TPM: Ohne Checklisten und Arbeitsblätter geht’s nicht
Kernstück des Arbeitens mit Total Productive Maintenance ist die konsequente Verwendung von Checklisten. Anhand von Wartungs- und Inspektionsplänen werden Worksheets und konkrete, ausführliche Arbeitsanweisungen erarbeitet. Sie schlüsseln auf, welche einzelnen Wartungsaufgaben erbracht werden müssen und in welchem Turnus (täglich/wöchentlich/monatlich/quartalsweise/jährlich) das erfolgen soll. Das erfordert ein hohes Maß an Disziplin und einen nicht minder hohen Verwaltungsaufwand. Allzu leicht geraten die turnusmäßigen Aufgaben nämlich in Vergessenheit – gerade, wenn im Betrieb alle Hände voll zu tun ist.
Die Erfassung der Ergebnisse erfolgt in vielen Betrieben noch klassisch mit Stift und Papier. Sie werden auf Karteikarten oder in Excel-Sheets festgehalten. Ein sehr vereinfachtes, beispielhaftes Arbeitsblatt können Sie hier abrufen und an Ihre spezifischen Bedürfnisse und Anforderungen anpassen. Anschließend muss es regelmäßig aktualisiert werden, um den Fortschritt des TPM-Programms genau zu verfolgen.
Sieht umständlich aus? Ja, in gewisser Weise ist es das auch. Denn diese herkömmliche Art der Dokumentation verursacht viel Arbeit und begünstigt Fehler.
Die Digitalisierung macht Schluss mit Papierkram
Zum Glück geht es auch ganz anders. Unter den zahlreichen Features der digitalen After-Sales-Service-Plattform Makula befinden sich auch einige, die die Einführung von TPM maßgeblich erleichtern. So ersparen Sie sich die aufwändige Pflege Ihrer analogen Listen. Sie tragen die Aufgaben einzeln in die Software ein und können sie zu einem bestimmten Zeitpunkt einem bestimmten Mitarbeiter zuteilen. Dieser wiederum wird so durch die einzelnen Schritte geführt und trägt die Informationen ganz einfach auf einem Smartphone,Tablet oder Computer ein. Dies ist ein Beispiel, wie eine solche Maske aussehen kann:
Abgeschlossene Wartungsereignisse werden der Maschinenhistorie automatisch hinzugefügt und sind für das Serviceteam und den Kunden jederzeit abrufbar.
Dank der automatisierten Erinnerungsfunktion wird kein Check mehr vergessen.
Erfahren Sie mehr über die After-Sales-Service-Plattform Makula
Welche führenden Unternehmen wenden bereits TPM an?
Die Toyota Corporation, nach Produktionszahlen der weltweit größte Autobauer, gilt quasi als die Mutter der Total Productive Maintenance. Wir haben uns darüber hinaus in anderen Branchen umgeschaut, in denen unsere Kunden besonders aktiv sind.
Der Technologiekonzern Siemens wendet das System der präventiven Instandhaltung in mehreren Produktionsstätten an. Konkrete Zahlen finden wir zum Werk in Fort Madison: Hier konnte die OEE bereits im ersten Jahr um 25 Prozent gesteigert werden.
Auch der weltweit führende Anbieter von Verpackungslösungen für Lebensmittel arbeitet mit TPM. Einer Fallstudie des Japan Institute of Plant Maintenance zufolge verzeichnete der Konzern in nur einem Jahr eine OEE-Verbesserung von 40 Prozent
Auch in der Baubranche findet TPM Verwendung. Das global tätige Ingenieur-, Bau- und Projektmanagementunternehmen Bechtel konnte durch die präventive Instandhaltung die Zuverlässigkeit der Anlagen verbessern, die Wartungskosten senken und die Produktionseffizienz steigern und somit seine Wettbewerbsfähigkeit verbessern.
TPM implementieren – wie gehen Sie vor?
Sie müssen kein globaler Konzern sein, um die präventive Instandhaltung in Ihrem Unternehmen zu etablieren. Auch als kleiner oder mittelgroßer Maschinenbauer oder OEM können Sie von den Vorteilen profitieren. Unser Tipp: Befolgen Sie dabei diese fünf Schritte
Stellen Sie ein TPM-Team zusammen
Dieser interdiszipliäre Ausschuss ist für die Planung und Umsetzung von TPM im Unternehmen verantwortlich und stellt sicher, dass es in die Unternehmenskultur und -prozesse integriert wird.
Beziehen Sie alle Mitarbeiter in die Umsetzung ein
TPM ist ein teambasierter Ansatz, daher ist es wichtig, wirklich alle Mitarbeiter in den Prozess einzubeziehen. Bilden Sie TPM-Teams: Richten Sie darüber hinaus eigene Teams für jede Produktionslinie oder Anlagengruppe ein, um sicherzustellen, dass die Instandhaltung systematisch und einheitlich durchgeführt wird.
Sorgen Sie für die richtige Ausbildung
Schulen Sie alle Mitarbeiter zu den TPM-Grundsätzen und -Verfahren sowie zu den spezifischen Aufgaben und Verantwortlichkeiten, die sie im Rahmen des TPM-Programms wahrnehmen sollen.
Legen Sie klare Ziele und Vorgaben fest
Ohne Kennzahlen und Fristen bringt die beste TPM-Einführung nichts. Arbeiten Sie mit KPIs, um Fortschritte verfolgen zu können.
Stellen Sie Ihre Prozesse regelmäßig auf den Prüfstand
Die Einführung von TPM ist ein fortlaufender Prozess. Überprüfen Sie ihn in regelmäßigen Abständen und passen sie gegebenenfalls an, um die Ziele des Unternehmens zu erreichen.
Instandhaltung ist nur ein Aspekt der Makula-Plattform. Vereinbaren Sie einen unverbindlichen Demo-Termin und erfahren Sie, wie Sie Ihr After-Sales-Prozesse digitalisieren und optimieren!
